ความพรุนในการเชื่อมเป็นปัญหาทั่วไปที่พบในกระบวนการเชื่อมแบบกึ่งอัตโนมัติของลวดเชื่อมฟลักซ์คอร์ป้องกันตัวเอง ด้วยเหตุนี้ เราจึงวิเคราะห์สาเหตุของรูเชื่อมแบบกึ่งอัตโนมัติของลวดเชื่อมฟลักซ์คอร์ป้องกันตัวเอง และเสนอมาตรการควบคุมที่เกี่ยวข้อง
สาเหตุของการเชื่อมที่มีรูพรุน
(1) ผลของความเร็วในการระบายความร้อนระหว่างการเชื่อม
ในส่วนการเชื่อมแนวตั้ง เนื่องมาจากแรงโน้มถ่วงของโลหะเหลวเอง ความเร็วในการเชื่อมจึงเร็วขึ้น และความลึกของการเจาะของรอยเชื่อมก็ตื้นขึ้น ซึ่งช่วยเร่งอัตราการเย็นตัวของโลหะเหลวในรอยเชื่อม และลดโอกาสที่ก๊าซจะหลุดออกไป ส่งผลให้มีรูพรุนมากขึ้นในช่องเชื่อม
(2) ผลกระทบจากการกระเซ็นของวัสดุขณะเชื่อม
ลวดเชื่อมฟลักซ์คอร์ป้องกันตัวเองที่ใช้ในปัจจุบันมีคราบโลหะออกไซด์กระเซ็นจำนวนมากในระหว่างการเชื่อม เมื่อปลายด้านหน้าของหัวฉีดตัวนำยึดติดกับคราบโลหะออกไซด์กระเซ็นในปริมาณหนึ่ง ก็จะเข้าสู่แอ่งเชื่อมพร้อมกับลวดเชื่อมที่เคลื่อนที่ ปรากฏการณ์นี้จะรุนแรงขึ้นเมื่อมีโลหะเติมในรอยเชื่อมมากขึ้น ส่งผลให้เกิดรูพรุนในรอยเชื่อม
(3) อิทธิพลของรอยเชื่อม
เมื่อช่างเชื่อมกำลังเชื่อม เนื่องจากตำแหน่งพื้นที่ที่จำกัด อาร์กจึงหยุดลงระหว่างการเชื่อม ดังนั้น รอยเชื่อมของชั้นเชื่อมร้อน ชั้นเติม และชั้นปิดทับจึงซ้อนทับกันได้ง่าย ซึ่งเพิ่มโอกาสที่รูพรุนจะหนาแน่นในรอยเชื่อม
(4) อิทธิพลของสิ่งแวดล้อมธรรมชาติ
เมื่อการก่อสร้างอยู่ในสภาพแวดล้อมที่มีความชื้นสูง ลวดเชื่อมที่เหลือจะถูกวางไว้ในสภาพแวดล้อมที่เปิดโล่งเมื่อสิ้นสุดการทำงาน และลวดเชื่อมไม่ได้รับการดูแลอย่างเหมาะสม ส่งผลให้เกิดความชื้น นอกจากนี้ หากความเร็วลมในสภาพแวดล้อมการก่อสร้างสูงกว่า 8 เมตร/วินาที หากไม่มีการใช้มาตรการป้องกันลมที่เกี่ยวข้อง ก็เป็นปัจจัยสำคัญที่นำไปสู่การเกิดรูพรุนในช่องทางเชื่อม
(5) อิทธิพลของพารามิเตอร์กระบวนการเชื่อม
ช่วงการปรับพารามิเตอร์กระบวนการเชื่อมนั้นแคบ แรงดันอาร์คทั่วไปอยู่ที่ 18~22V และความเร็วการป้อนลวดอยู่ที่ 2000~2300mm/min ดังนั้น จึงต้องปรับพารามิเตอร์ทั้งสองนี้ให้ดี มิฉะนั้น แรงดันไฟฟ้าสูงอาจทำให้เกิดผลการป้องกันตะกรันบนพื้นผิวเชื่อมได้ไม่ดี และเกิดรูพรุนได้ง่าย
มาตรการควบคุม
(1) เมื่อทำการเชื่อม ควรใส่ใจกับมุมของคบไฟเชื่อม
ก่อนทำการเชื่อมชั้นปิด เมื่อชั้นเติมของส่วนเชื่อมแนวตั้งต่ำหรือสูงเกินไป ควรตัดแต่งให้ถึงความสูงของตะเข็บเชื่อมของชั้นเติมที่ต่ำกว่าวัสดุฐานประมาณ {{0}}.5~1.0 มม. ก่อนที่จะดำเนินการเชื่อมขั้นตอนถัดไป
(2) ควบคุมความยาวต่อของลวดเชื่อมให้ได้มากที่สุดในระหว่างกระบวนการเชื่อม
เมื่อใช้ลวดเชื่อมแบบป้องกันตัวเอง JENT เป็นวัสดุผิว ความยาวของลวดจะอยู่ที่ 15~20 มม. หากสั้นเกินไป ออกไซด์ของโลหะที่ปลายด้านหน้าของหัวฉีดตัวนำจะกระเซ็นและสะสมเร็วเกินไป หากยาวเกินไป แรงดันไฟฟ้าของอาร์คจะลดลงและส่งผลต่อคุณภาพการเชื่อม นอกจากนี้ ควรใส่ใจตรวจสอบและทำความสะอาดหัวฉีดตัวนำก่อนทำการเชื่อม
(3) รอยเชื่อมระหว่างชั้นผ่านแต่ละชั้นควรจัดวางอย่างเหมาะสม
ก่อนทำการเชื่อม ช่างเชื่อมจะต้องนั่งยองๆ เพื่อกำหนดตำแหน่งการเชื่อมแบบเหนือศีรษะก่อน จากนั้นจึงลุกขึ้นยืนโดยไม่ต้องขยับเท้าเพื่อเชื่อม
(4) ในกรณีที่ต้องเชื่อมด้วยความเร็วลมสูง ควรใช้มาตรการป้องกันลม
ควรเก็บลวดเชื่อมที่เหลือให้เรียบร้อยเมื่อสิ้นสุดการทำงานทุกวันเพื่อป้องกันความชื้น ตัวป้อนลวดจะถอดประกอบยากกว่า จึงควรคลุมด้วยผ้าคลุมกันฝน
(5) ก่อนทำการเชื่อม ควรปรับแรงดันไฟของอาร์กและความเร็วการป้อนลวดอย่างระมัดระวัง
หลังจากใช้งานอุปกรณ์เชื่อมในงานก่อสร้างภาคสนามเป็นเวลานาน แอมมิเตอร์และโวลต์มิเตอร์ก็ไม่ค่อยแม่นยำนัก จึงใช้เป็นข้อมูลอ้างอิงได้เท่านั้น ควรทดสอบการเชื่อมบนแผ่นเหล็กเพื่อกำหนดพารามิเตอร์กระบวนการที่เหมาะสม
